在中州分公司创建资源节约型企业工作中，第二氧化铝厂将修旧利废作为工作的一项重点，从Y型料浆阀入手，开展修旧利废工作，并逐步将修旧利废的触角全面延伸到半球阀、闸阀、机械密封、荷兰泵单向阀、取料机斗轮圈等主体设备的关键部位，取得了良好效果。仅2005年就节约生产成本400多万元。2006年以来，他们又围绕“产量突破70万，成本同比下降70元”的“双70”目标，遵循“减量化、再循环、资源化”的原则，将废旧物资的再利用当作了今年增收节支的一项重要措施。前两个月修旧利废累计已超过了100万元。
他们的主要做法是：
一、加强修旧利废的技术管理，实行修旧利废“资源化”。
他们重新完善了《废旧物资回收及修旧利废管理办法》，建立了含“寻找废旧物资货源—鉴定—内部或相互之间调配—记录—结算”等在内的一整套备件、材料类废旧物资再利用业务流程。同时，将修旧利废分解为三个部分：内部完成210万元，外委完成200－300万元；引入新材料、新工艺，提高备件性价比，推行进口备件国产化；加强设备维护，合理控制备件领用，积极消耗内部库存。2月中旬，他们由装备科牵头召开了修旧利废专题攻关会，就废旧物资定置分类、清查修旧利废底数、实现技术突破等方面作了细致统筹，为修旧利废奠定了强有力的制度与组织保证。
二、群策群力，构建修旧利废“减量化”模式。
围绕“五小”、“十个一”活动，他们在全厂掀起了群众性的创建“资源节约型企业”热潮，并展开了“产量在心中，成本在我手中”全员主题征文活动。
在2月份，他们针对离心泵机封泄漏造成水资源和能源的浪费，同时带来系统浓度冲淡的状况，展开了“延长机械密封寿命攻关”，将攻关目标定位为：使用周期由现在的2个月提高到6个月。并拿出了机械密封维护、使用、检修、质量等环节的改进措施及方案，目前这一现象已得到遏制，减少了能源浪费。
三、明确方向，计入成本，实施全员目标管理考核。
修旧利废体现在成本上，就必须要与车间、班组的成本挂钩。他们在绩效考核中规定：对装备能源科，每月修旧利废要大于12万元，完成得标准分，每增加0.1万元加2分，每减少0.1万元扣2分；对检修车间则以每月大于10万元为准，每增加0.1万元加4分，每减少0.1万元扣4分；各单位在检修项目中每消耗1万元废旧材料奖10分。2月份，溶出车间、分解车间在制作安全平台、防护罩等工作中，已从废旧物资库领用废旧材料7.3吨。对修复合格后的备件，按计算值冲减各单位成本，既做到了责权利相结合，又调动起了单位负责人和一线员工参与修旧利废的主动性，各单位在元月份的绩效考核中也实实在在地尝到了甜头。
同时，各车间还利用成本分解的时机，把能分解的备件分解到班组，纳入到班组的成本考核中。根据其有效价值，推出了“成本节约奖”每半年兑现一次奖励：（1）检修车间按修旧利废的1%奖励；（2）生产车间内部的修旧利废按3%奖励；外委检修的修旧利废按0.5%奖励。今年上半年将进行首次公开奖励。
四、加快废旧物资和资源的再利用。
一是要从恢复尺寸、形状、精度方面入手。二是要多次使用。如阀门定期拆换；明确油类不混装，做到分类回收，使一些润滑油不经过处理就可以再利用。如荷兰泵的润滑油可通过过滤，实现在较低润滑标准的离心泵、槽体附属设备上循环使用。2月份，他们在机组停车检修中，将溶出Ⅰ、Ⅱ组乏汽引入Z14管，在成功实现溶出与蒸发交叉检修的同时，做到了乏汽资源利用的最大化。
（中州分公司总经理办公室）
