每一个岔路口做出不同的选择，都会通往不同的命运之路。2012年，后危机时代的铝行业进入了残酷的洗牌阶段。中铝中州铝业有限公司生产经营严重失血，面临难以为继的局面。

是沿着老路继续走下去，坐以待毙?还是用壮士断腕的勇气，实现脱胎换骨的转型发展?受命于危难之时的公司新一届领导班子审势度势，强调要面向未来、面向市场，依靠科技引领，提高企业自主创新和成果转化能力，实现转型发展。

如果说这是他们一部生产自救的生命交响曲，那么科技创新就是其中气势磅礴的乐章。三年多来，该公司全力推进科技兴企战略，提质增效，闯出了一条依靠科技创新提档升级、驱动发展的康庄大道。

校企“联姻”，加快科技成果向现实生产力转化

国家在《关于深化科技体制改革加快国家创新体系建设的意见》中指出，要加快建立企业为主体、市场为导向、产学研用紧密结合的技术创新体系，使企业真正成为研发投入的主体、技术创新的主体和创新成果应用的主体。

“加强产、学、研、用相结合是推动企业自主创新的关键。”该公司副总工程师黄昂认为，企业和高校、科研院所形成创新联合体，既能提高研发效率，实现资源共享，还能加快新技术产业化，是一条花钱少、效率高的新路子。

作为河南省高新技术企业，该公司先后组建了一个国家级研发平台、一个省级研发平台和一个博士后科研工作站，并与中南大学、东北大学、长沙设计院等国内知名校院合作开发项目7项，科技成果应用率达69.95%。

该公司与沈阳铝镁设计研究院、中铝国际沈阳分公司三方合作开展的“溶出机组间接加热改造项目”堪称这方面的“得意之作”。

当时，沈阳铝镁院拿出了项目的可研报告，然而近8000万元的投资又让正处于困境中的企业面露难色。这时，融资能力强的沈阳分公司“伸出了橄榄枝”，愿以“BT”模式(即乙方投资建设，甲方组织回购，资金分期支付)建设该项目。

三方一拍即合。该项目在2014年实现产业化后，溶出机组进料量每小时提高了7%，由此，该公司单位产品制造成本下降约50元。“该项目开创了科技成果如何尽快向现实生产力转化的全新模式，极具借鉴意义。”黄昂说。

三年多来，该公司先后有8项科技成果获得有色金属工业科学进步奖，取得国家授权专利14项。今年一季度，依托博士后科研工作站和国家认可实验室等平台，分别与湖南农大、河南理工大学、河南农科院等高校和科研院所合作，开展了“赤泥、尾矿综合利用”“新型建材产品——自保温砖实验室试验”“选矿系统优化提升”等项目的科技攻关。

“攻关活动目前已初见成效。通过进一步努力，实现预定攻关目标后，这些项目对提升铝行业选矿技术和废弃物再利用有着重要意义。”该公司技术中心主任张文豪表示。

突破“瓶颈”，提高生产运行内在质量

根据产品性质和生产工艺不同，企业生产产品的过程一般可分为流程型工业生产、离散型工业生产和混合型工业生产。

“氧化铝生产是典型的流程型工业生产。”该公司副总经理张元坤说，对于流程型工业生产来说，保证连续供料和每道工序正常运行是关键。任何生产环节出现“瓶颈”，都会给整个生产过程造成损失。“氧化铝生产流程的均衡稳定是第一位的。”

保持流程均衡稳定，当然离不开科技创新的强力支撑。该公司现有的1000多名科技人员，广泛“分布”在生产流程的不同岗位上。几年来，通过不断完善科技项目管理办法、科技成果评价体系、创新激励机制，点燃了科技人员创新创效的智慧之火。

2012年至2014年，他们先后开展了31项技术攻关项目，疏通生产流程“肠梗阻”，提高工艺技术水平。

“第二氧化铝厂隔膜泵安全稳定运行”项目实施后，降低了隔膜泵故障率，年创经济效益300万元。

“选矿拜耳法矿浆脱硅脱钛及间接加热溶出技术研究应用”项目成功研发出间接加热溶出防结疤技术，使溶出生产系统高效运行时间提高了50%。

“细白氢氧化铝立式压滤机产业化”项目实施后，压滤机产能显著提高，年增细白氢氧化铝产量约9000吨。

开展技术攻关活动，确保了生产流程平稳运行，也促进了生产经营效益螺旋式上升。2014年10月，中州铝业一举终结了长达40个月连续亏损的局面，实现扭亏为盈，企业发展从此走向“新生”。同年，该公司拿出了百万元对重大科技成果和先进科技工作者进行奖励。今年前5个月，企业又将2000多万元的利润收入了囊中。

在张元坤看来，之所以能取得这些良好的成绩，生产流程的均衡稳定功不可没，科技创新的地位越来越举足轻重。

今年一季度，该公司再次确立了14项技术攻关项目。同时放出了对科技人员“千万元资金支持，阶梯式递增奖励”的“大招”，激励他们再接再厉，继续优化工艺流程，持续提高生产运行内在质量。

用好“减法”，推进能源消耗减量化

在我国能源供给偏紧，环境承载能力接近上限的情况下，对于高耗能的氧化铝生产行业来说，传统的依靠资源环境高投入的发展模式不可持续，转型发展势在必行。

以“精益生产、指标优先、能源总控、梯次利用”为指导思想，该公司对“能源转换-能源传输-能源消耗-余能利用”进行全过程控制，以实施科技创新为重点，全面提高能源转换效率和使用效率。

高压溶出是氧化铝生产的重要工序之一，其热能消耗通常占拜耳法能耗的40%左右，可谓蒸汽消耗的“巨无霸”。5月11日，笔者来到溶出车间采访。

大朵的白云在蔚蓝的天空中漫无目的地游走，明亮的阳光下，管道纵横的溶出车间现场，蓝色的电焊弧光闪闪烁烁，桔色的气焊割花如烟花绽放，三台大型吊车起重臂起起落落，加紧设备吊装作业。该车间工艺工程师陈星宇说，这里正在进行的是高压溶出闪蒸器工艺改造项目。

为降低蒸汽消耗，该公司组织技术人员对影响汽耗的因素进行了全方位分析，并对每台设备的工作状态实施“全景式扫描”。经过理论和实践的反复推演，抓住了导致汽耗升高的“乏汽预热面积小、循环效率低、自蒸发器套管换热面积无法充分利用”等方面的问题，制定了技改方案。

“改造后不仅可以提高高压溶出工序的溶出率，减少乏汽排放以保护环境。更重要的是，每年降低蒸汽费用2000多万元，节能减排效果显著。”陈星宇打着手势，满脸笑容地说。

从溶出车间出来，笔者来到该公司技术中心。翻开工作人员贾音递过来的一摞材料，笔者感受到该公司节能减排的手法可谓“妙笔生花”：“除氧器乏汽回收研究及产业化应用”项目，年回收热量折合标煤3400吨;“锅炉烟气余热回收研究及产业化应用”项目，年节约新蒸汽2.3万吨;“拜耳法铝酸钠溶液新型助滤剂的研制与应用”项目，降低了生产成本和废弃物的排放量，年创效1000万元。

在该公司经济数据报表中，一组背道而弛的数据格外引人注意。截至今年5月底，该公司氧化铝产量与2011年相比累计增幅50%以上，每吨氧化铝工艺能耗累计降幅30%以上。

“两组背离的数据反映出公司节约集约利用能源，推动能源利用方式转变已取得成效。”该公司总经理曾庆猛强调，“下一步，要依靠管理改革和创新驱动，促进产品升级和成本、能耗、排放进一步降低，使公司由单一氧化铝企业向园区产业集群转型，实现提档升级。”