今年7月，河南豫光集团有限公司冶炼一厂厂区内，一辆明黄色的渣包车缓缓穿行在双侧吹系统熔炼二工段和双底吹系统烟化炉工段之间，红灯闪烁，警示音响亮——这辆新能源电车，正载着上千摄氏度的液态渣，驶向一条与国家低碳战略同频共振的新路。

“冷”与“热”的解题路

冶炼一厂双侧吹系统自2025年投产以来，所采用的传统工艺需将产生的液态渣水淬冷却，再重新进入烟化炉加热处理，不仅能耗高，而且流程冗长。这种“先冷后热”的做法，用一线工人的话说就是“烧好的饭凉了再热一遍”。
“一吨渣从冷却到再加热，光是煤炭就要多烧100多公斤。”该厂设备能源科科长赵喜算了一笔账，“我们年产10万吨左右的煤渣，这背后的能耗和成本是惊人的，更别说碳排放的压力了。”
股份公司副总王拥军召集冶金设计研究院和冶炼一厂的相关人员现场办公，他指着堆积的冷渣说：“热渣不能让它凉了再热，我们要解决冷渣占用空间的问题，也要解决热渣如何直接处理的问题。”
在设计院技术人员的精心设计下，一套“熔融渣直接处理系统”方案迅速成型：液态渣不落地、不冷却，直接进入烟化炉。测算显示，新工艺大幅降低了煤耗指标，同时，提升了锌、铅等有价金属的回收率，既减少了碳排放，又创造了更多的资源价值。
降能减碳增效，这个由“冷”变“热”的解题思路，可谓一举三得。

“生产”与“改造”的时间差

然而，蓝图落地并非一帆风顺，生产与改造的时间如何错开才是最大的难题。烟化炉工段的改造区域紧邻烟化炉工段和熔炼一工段的生产核心区，操作人员来来往往。按照安全规程，生产期间绝不能动工。
  设计院的施工管理员陈亚平找到烟化炉工段长陈陆军和熔炼一工段长闫亚鸽，3人蹲在地上摊开排班表，“能不能调整生产工序时间？”陈亚平问。闫亚鸽和陈陆军对视一眼，手指在每班的放渣时间之间来回比划：“这里——烟化炉两次放渣之间的间隔，能挤出一个半小时。”陈亚平眼睛一亮：“就抢这个间隔！”
  于是，一场精确到分钟的“抢工”开始了。每次放渣结束，陈亚平立刻带人进场——吊装、焊接、定位，分秒必争，但绝不跨越安全红线。等下一轮放渣前半小时，改造现场已悄然恢复如初，警戒线撤去，生产无缝衔接。
  另一边，熔炼二工段遇到的是同样的问题。不仅陈亚平急，工段长苗向阳也是看在眼里，急在心上。苗向阳主动对陈亚平说：“你放心，我一定给你找出时间差。”他二话不说，拿出工段的生产时间表，两个人把起重机的使用时间合理安排到生产间隙。施工时，苗向阳在现场协调，确保吊装区域暂时清空；吊装一结束，生产立刻恢复。
“忙而不乱”这四个字，成了那段时间两个施工现场最真实的写照。

“施工管理员”与“机修班长”的攻坚战

在施工过程中，问题不断冒出来。庞大的25吨行车被挡在了厂房门外，烟化炉工段的厂房狭窄局促，吊装通道被大门卡死，大型起重设备根本进不去。然而，工期不等人，所有人的心都悬着。
陈亚平一言不发地绕着厂房内外走了几圈。他在江西源丰的工地上坚守多年，知道这种时候最忌蛮干，他目测了导轨到屋顶的距离，心里有了底。
  “不用硬闯。”他指着屋顶说，“调用大型举臂式起重车，缩短吊钩占用的空间距离，把行车举起来，从上面平稳放入轨道。”方案确定后，吊装区域下方全部清空，警戒线拉好，安全员全程盯守。行车稳稳落位的那一刻，大家都长舒了一口气。
为了让渣包稳稳当当地放到台车上，消除渣液倾倒时引发的安全风险，烟化炉工段的3层平台上，机修班长苗孝成带着班组成员，正在反复进行试验和位置校正。
  因为原定的试产日期是4月中旬，但清明节厂家休假，为了不耽误工期，苗孝成一拍胸脯说：“我们自己来改。”
苗孝成带着班组成员，自主设计定位装置图，边干边琢磨，边干边改动，连续干了一周。每天爬上爬下，反复测量、校正、加装，最终在台车上安装了渣包的定位装置，使渣包能精确地进入翻包装置。
  在本次项目施工中，一线操作工人也积极参与。很多关键的改进意见就来自炉前的工人、每天和渣包打交道的司机和行车工，他们的经验和直觉，往往比纯理论推算更贴近实际。陈陆军说，在工段，就采纳了职工提出的十余条合理化建议。
  5月6日，该项目按计划进入试产。随着自动倾包装置的启动，滚烫通红的液态渣从渣包中倾泻而出，直接进入烟化炉。没有了冷却、破碎、再加热的中间环节，煤耗大幅下降，锌、铅回收率显著提升。
  目前，该项目已经运行2个月有余，谈到成效，冶炼一厂厂长李恒江表示：“项目投产后，年处理熔融热渣约10万吨，年可回收铅锌等有价金属1.5万余吨，节约了煤、水、氧气等能源。通过协同处置，我们实现了资源的吃干榨净，大幅降低了冶炼危废的环境污染风险，为绿色冶炼、循环经济的新模式提供了豫光方案。”
  在国家大力推进工业领域碳达峰、加快绿色制造体系建设的时代背景下，河南豫光冶炼一厂和冶金设计院用一次边生产边改造的协同攻坚，给出了一份务实答卷。这一次，他们走出的，是一条高效协同、低碳生产的新路——也是与国家“双碳”目标同向而行的绿色突围路。