1963年气象学家洛伦兹曾说：一只南美洲亚马孙河流域热带雨林中的蝴蝶，偶尔扇动几下翅膀，可能在两周后引起美国德克萨斯引起一场龙卷风。如今，产生于美国的汹涌的金融风暴，使整个世界经济都受到了波及，这场灾难，给各个国家造成的经济损失难以估量。从2008下半年到2012年上半年，经济危机的阴霾仍没有散去，美国经济复苏缓慢，欧洲则在欧债的泥淖里越陷越深，作为世界上的第二大经济体，中国的经济与世界经济是紧紧地联系在一起的，不同程度底受到了影响，今年我国的经济增速也明显放慢，不少企业的效益出现急剧下滑，或亏损或倒闭。就在大家悲观地看待目前的经济形势的时候，总部位于河南省新乡市的金龙集团却稳步而上，显现出健康发展的势头。

金龙，从创新中起步

金龙成功的奥秘何在?用金龙人自己的话说，“只有坚持走引进与消化、吸收、创新相结合之路，不断开发出具有自主知识产权的核心技术，才能在激烈的市场竞争中牢牢掌握主动权，立于不败之地。”

这，正是金龙人的生死存亡的经验总结。

因为缺乏技术创新，10年前的金龙差点有没顶之灾。1992年，金龙精密铜管集团的前身新乡无氧铜材总厂，引进了国内首条铸轧法铜管生产线。令李长杰刻骨铭心的，是设备引进后，负责安装的外国专家那种骄横的态度，和回国时以保护知识产权为由当面烧毁图纸的场景。当时，国外产品垄断市场，国内企业激烈竞争。由于缺乏技术支撑，金龙连合格的管材都拉不出来,“金龙制造”心有余而力不足，工序间废品堆积如山，企业亏损4400万元，负债率高达116%，金龙已然奄奄一息。

1995年初，李长杰以高票赢得众望所归，成为当时新乡市首位“民选厂长”而轰动一时。担任多年技术副厂长的阅历，使李长杰为企业“诊脉”后迅速作出判断：技术缺失是金龙受挫的“瓶颈”。随即，他果断提出“引进技术—消化吸收—超越创新”的科技方针，组织技术攻关，一举突破铸轧新工艺与典型盘拉工艺的技术衔接，基本实现了盘拉不断管，替代了进口，开发出空调机两器用薄壁铜盘管，综合成品率在80%以上。1996年至1997年，经过技术改造和自主创新，金龙年产量从6300吨升至1.5万吨，产能提高1倍多。被洋品牌压得喘不过气来的企业，奇迹般复活了。

尝到技术创新甜头的金龙人更积极地实施技术创新。面对金龙的困境，从1995年起，金龙集团成立了企业的铜管研究所，重点解决工艺与产品工序间的一些技术问题。1996年，集团公司又整合内部科研资源，建立了省级企业技术中心，开始对企业引进的铜管制造技术进行消化吸收，履行独立自主研发，组织技术创新，推进产学研合作的职能，解决了许多重大技术“瓶径”难题。

到2000年通过五年的技术磨难和攻关，金龙在铜管制造技术方面取得了重大突破。在工艺技术上，对行星轧制的关键工艺参数进行了优化调整，同时自主设计增设了三联拉工序，彻底解决了生产过程中的“前大后小”矛盾，生产效率提高30%，年产能从原来的6300吨提高到1.4吨，铸轧法生产技术日趋成熟。成品率也由1994年的34%提升到1996年的79%，1998年成品率达到了83%的新水平。

在产品创新方面，在国内首创了高精度、薄壁ACR铜盘管;开发出高清洁度无氟铜管，该项产品是具有高技术含量的产品，推动了我国无氟冰箱和无氟空调产业的发展。在做好光面铜管的基础上，金龙看好内螺纹铜管的前景，1998年自主研发出了高技术含量、高附加值的高精度、高效节能内螺纹精密铜管，行销国内市场，成为集团公司领军行业的“刹手锏”。从此，金龙集团开始在行业崭露头角，“金龙制造”成为中国制冷铜管制造行业的典范。

但，李长杰并不满足于此。他的眼光看得更高，想得更远。他说，现在是工业标准的时代，技术更进一步就是标准，谁制定标准，谁将抢占市场先机。在试制空调管时，金龙就在调查市场的基础上，将产品标准定位于国际先进、国内领先水平，确立了以国际领先的日本铜管为竞争目标，进一步拉大了与国内同行的距离，坐上了业内规模效益的头把交椅。1999年以来，金龙成为空调管新国标GB/T17791—1999主起草单位和制冷无氟管、内螺纹管的国家行业标准的第一起草单位，提升了知名度，首次形成了我国精密铜管系列标准体系，抢占了国内铜管业的技术先导地位。

“金龙制造”到“金龙创造”

正是金龙集团依靠自主创新，实现了高新技术产业化的迅猛扩张，结束了中国不能生产高精度、高效传热铜管的局面，实现了大规模进口替代，使进口铜管由98%下降至目前大3%。金龙的商标是“GD”，这个标示已经意味着过硬的质量和良好的服务，“金龙制造”也成为行业的优质产品的代名词。

然而，金龙集团并不满足于自己的“金龙制造”，他们要做的就是新的实现制冷铜管技术的“金龙创造”。为了实现“金龙创造”的目标，“联姻”“借脑”提升“金龙制造”水平。2001年金龙集团与中国科学院金属研究所合作成立“中科院精密铜管工程研究中心”，这是中科院批准设立的第31个工程中心，也是中科院唯一一个设在企业的工程中心。中科院金属所塑性加工研究部与金龙集团技术中心进行了新的资源整合，该研究所的32名研究员、博士进入金龙，与金龙技术人员共同对企业的生产工艺、技术装备、产品开发等进行创新。今年的5月22日，中科院精密铜管工程研究中心10周年纪念大会在金龙集团隆重召开，中科院高新局、中国有色协会的领导及专家到会祝贺，他们为双方成功的联姻而祝贺，更为10年来中心为金龙集团提供技术支持所取得的巨大成绩而赞叹。

与此同时，金龙集团还近水楼台先得月，2003年6月，与同在新乡市的河南师范大学联合共建了“河南省新能源材料工程研究中心”，主要从事锂离子二次电池及其关键材料的研究开发与产业化技术攻关。当年12月，国家人事部和全国博士后管理委员会批准设立了“金龙集团博士后科研工作站”。同时集团技术中心还在省外10余个子公司设立了研发分部，至此，“两心一站”和分部的设立，使企业研发中心的科研实力迅速增长，成为了集团公司发展的坚强后盾。

在产学研构架下，金龙取得了一系列技术创新成果，创造出一批重要的新产品、新工艺、新技术，金龙沿着“专、精、高、强”方向实现了“高品质、高技术、大规模、低成本”的跨越式发展，“金龙创造”成果斐然。该集团自主开发的超细径、瘦高齿等系列高效传热内螺纹管，成为空调产业的一项重要技术革命，空调体积减小了四分之一，能效提高15%，节约铜管用量20%左右。设备创新上，金龙集团已经取得大直径铜管坯水平连铸及其电磁改性技术、大直径铸坯大变形量三辊轧制方法、铜合金管材水平连铸连轧生产技术的开发等新技术，铸轧管坯外径现已达到101毫米，管坯重量也达到1250公斤，万吨产品固定资产投资费用降低到4000多万。金龙铜管已成为国内外空调制冷行业认可的一个名牌精品，金龙已成长为在国内同行业排名首位、技术精、规模大、市场占有率高的现代化企业。

竞争无国界，决胜在海外

2009年7月29，是金龙人值得纪念的日子。这一天，由河南省科技厅、河南省财政厅组织的专家小组在金龙集团对河南省重大专项资金支持项目----精密铜管四辊旋轧和四联拉装备及关键技术进行全面验收。

据悉，这一项目是金龙在铜管生产技术方面的重大突破。该装备技术首创了世界铜管制造业的两项重大原始创新，突破了五项关键技术，取得发明专利4项、实用新型专利8项 ，使金龙集团从精密铜管制造的领先者转变为行业的“领跑者”。精密铜管四辊旋轧和四联拉装备及关键技术可使铜管生产效率提高2倍,产品精度提高40%,单位能耗降低20%，成品率提高1%，可为金龙年新增销售额近40亿元，占国内市场份额的1/10，同时为社会创造了520个就业岗位。这饿是世界铜管加工史上由中国专家领衔首创的一项重大技术创新，使我国铜管生产工艺与装备居于世界领先水平,推动铜管加工业和家电行业的快速健康发展。

正是先进的装备及技术的支持，金龙集团引导着世界性的铜管行业技术进步，使得日本铜管厂日渐衰落，欧美铜管厂停止不前，金龙在国际市场的竞争优势不断显现，欧洲一家著名铜管制造企业不得不卖掉自己的铜管企业，从此退出制冷铜管的制造。

一边是无奈的退场，一边是激流勇进。现如今，金龙集团在董事长李长杰的带领下，在国内的主要制冷生产地区----长江三角洲、珠江三角洲、环渤海湾和新乡等地布局了自己的新乡事业部、上海龙阳、珠海龙丰、苏州仓环、无锡川村、重庆龙煜、山东龙蓬等8大生产基地，各大基地互相依托，互成犄角;产品层次相互补充，相互支持，形成了稳定的市场布局，产品市场占有率达到50%以上，国内外的著名制冷企业如格力、美的、海尔、韩国LG等都是该集团的重点用户。

在稳定国内市场份额的同时，金龙人早已把目标定位在竞争国际市场上。李长杰提出的口号是“竞争无国界，决胜在海外”，在国际市场寻找金龙的“奶酪”。自2001年起，我集团的制冷精密铜管除了满足国内需求外，开始走出国门，进军国际市场。我们基本上用了三年时间占领了东南亚、西亚等市场之后，2004年的10月又进入了世界第二大制冷空调市场-----美国，成为了美国高端空调制冷企业Goodman、Hreem、约克、特灵、凯利等公司的主要供货商。至2007年，金龙集团出口铜管产量已经达到3.5万吨，曾连续6年位列河南省外贸出口第一。

在出口铜管产品的同时，金龙集团开始考虑在国内建厂，将技术和实业输出国外。由于美国是金龙集团最大的铜管销售目的地，占该集团出口总量的半壁江山，因此在北美建厂成为首选。经过多次考察比较，考虑到美墨之间的零关税、人力成本及贴近市场等因素，我们最后选定了靠近美国边境200多公里的墨西哥科阿维拉州蒙克洛瓦市。2008年3月项目正式动工，投资近1亿美元，一期建设生产规模为年产6万吨的精密铜管。该项目经历了全球金融危机，克服了文化冲突、语言沟通障碍等重重困难，在2009年的10月28日投产，开始向美国市场供货。

华丽转身，多元化发展化解危机

面对目前的经济危机的困扰，很多企业深感市场的残酷和生存的艰难。而金龙集团则未雨绸缪，做好铜管的同时，新能源行业成为金龙的首选。

新型锂离子电池是金龙防范风险跨行业发展的新项目，2002年金龙集团兼并当时的中国科学院科仪中心之后的一次大手笔。金龙投资5000多万进入锂电行业，涉水之后，金龙发现锂电研制的艰难，其过程曲折颇多。经过三年的潜心研制，该项目于前年开始全面盈利，去年预计实现盈利4900万元。

该集团董事长李长杰说，当时，锂电行业是一个不很成熟的行业，处于一个研发时期。但金龙却看上了这一产品的诱人的自身价值和未来市场。目前我们的锂电产品是目前国际上最为先进的环保型产品，具有独有的自主知识产权。

据悉，金龙集团研发的新型锂离子电池系列项目包括锂离子电池用隔膜、正极材料磷酸亚铁锂、锰酸锂及动力电池等。其中，隔膜材料是锂离子电池的主要组成之一，目前锂离子电池用隔膜材料在美国、日本虽已实现了工业化生产，但只有五家公司能生产合格的隔膜材料，而中国却还是一个空白。经过金龙技术人员的努力，如今锂电隔膜及锂电正负极材料已经成为金龙集团新的经济增长点。金龙集团采用新的技术生产锂离子电池用隔膜材料，广泛用于锂原电池和二次电池，尤其是动力型锂离子蓄电池，成果技术水平经省级专家鉴定为国内领先。根据今年锂离子电池及其相关材料市场情况和公司销售业绩显示，金龙集团的锂电主导产品已经占据了同类市场的较大份额。其中，新型锂离子电池隔膜材料的产量更是位居国内同类产品首位，市场份额超过10%，他们的目标是力争使市场份额达到30%—40%。

据了解，为了应对空调制冷传热领域铝代铜趋势的步步逼近，防范企业发展的风险，金龙集团进入了制冷铝管产品加工领域。该集团董事长李长杰说：“对于制冷用铜管的生产，我们有熟悉的工艺流程和优势的技术，并且成为了世界最大的制冷铜管生产基地，集团也同时希望成为制冷用铝制品的优秀供应商。”目前，金龙集团的轻合金车间拥有由微通道扁管、集流管、空调热挤压圆管三条生产线及一个精密模具中心，综合年生产能力达2万吨，自行加工的精密模具已经替代进口。 精密铝管车间主营产品为铝圆管、铝扁管、铝内螺纹管等铝管产品。精密铝管目前销售网络已遍布全国各地，市场前景十分看好。

根据金龙新的蓝图，计划五年内总投资50亿元，达到年产30万吨制冷用精密铝加工材系列产品和500万套平行流换热器，实现年销售收入150亿元、利税30亿元。

这些项目，使金龙将危机的因素一一化解，将给金龙带来新的活力，也将带动金龙稳步健康的发展。

我们将拭目以待!