我国铜铝加工产业经过一个时期的发展，取得了一定得成就，但是与世界先进水平还存在一定差距，主要是：第一，产业化技术差距明显，表现在：加工技术和工艺落后、产品的质量控制体系及质量检测技术落后、装备和工器具的设计制造水平落后;最核心的差距是企业的自主创新能力。现技术仍然是以跟踪、仿制、引进技术消化吸收为主，真正有自主知识产权的技术少。在国际合金注册协会注册的变形铝合金品种已有574个，常用品种442个，其中美国255个，占57.7%。美国国家标准170个，企业标准350个。中国铝加工标准97个，合金牌号200多个，但在国际合金注册协会注册的品种还一个也没有。

第二，技术落后导致高精产品的研发严重滞后。长期以来出口中低精度产品而进口高精度产品的问题并没有根本解决。吨产品出口创汇和吨产品进口耗汇差价很大。

2011年我国出口电子铜箔2.8万吨，吨铜创汇0.945万美元，同期进口高端电子铜箔13万吨，吨铜用汇1.092万美元，吨铜进出口差价1468美元。

电力、电子工业用铜材，占我国铜材产量60%。但目前我国电线电缆用铜线杆，无氧化程度差，铜含量在98.0~99.90%之间波动，铜含量低导致电阻增加、导体发热，电力输送中浪费电能，影响电器安全。

电子工业用铜材中部分高端品种，如高品质无氧铜、电缆带、变压器带、引线框架带、铍青铜带、压延铜箔等虽有生产，但质量不稳定，可靠性较差。引线框架用铜合金带，国外已实现第二代(铜-镍-硅合金)的产业化;而我国目前只能生产第一代(铜-铁-磷合金)产品，差距十分明显。

第三，装备水平不高制约了产品制造技术发展。近些年来我国铜铝加工装备的设计、制造水平逐步提升，但总体上讲与西方发达国家还有较大差距。

铜铝板、带材加工装备比管、棒、型材加工装备与发达国家水平差距要大。辊宽超过650mm轧机不过关;用于加工高精薄带材的超过六辊以上的多辊轧机不能生产;轧制铜箔的全部装备，包括清洗设备等都不能生产;辅机中，拉弯矫设备水平一般;剪切机主机可以，刀片精度较差;单个退火炉尚可，连续退火炉差距很大。

由于装备制造方面差距明显，我国高精铜、铝加工产品能力不足，即使依靠进口使装机水平有所提高，对技术的消化和掌握也显差距，虽然通过加大投资进口关键设备，提高了全行业装机水平，但仍然难生产高精度产品，甚至产品质量很差。

我国铜铝加工产业面临的严重困难资源长期短缺我国铜资源严重短缺是长久问题，我国电解铜产量已居世界第一位，但生产电解铜的原料铜精矿粉和再生铜废料等主要依靠进口，并且部分进口电解铜，国内铜资源供给率不足25%。我国铝资源的国外依存度也很高，我们用不足全球3%的铝土矿储量生产了占全球40%的氧化铝。2011年进口铝土矿和氧化铝已占国内市场份额的47%。

原料短缺已经或即将成为铜铝加工产业发展的制约因素。充分开发利用国外资源、推进技术创新降低加工过程中金属消耗和做好废杂铜铝回收再生利用等已迫在眉睫。

原料价格久高且不稳定，其他成本逐年上升金融危机对铜加工行业的影响首先从铜价开始，几年来一直处于高位震荡，到2011年3月达到较高的7万元/吨。由于LME和上交所库存铜等价格都处高位，我国进口铜、国储铜、民储铜价位全面上升。

铜原料成本占铜材制造成本的85%以上，铜价居高不下并且激烈变动对铜加工产业的影响是十分严重的，一方面导致企业流动资金增多且多变，又导致市场供求关系发生变化，影响铜材的应用开发。企业通过技术进步降低原料消耗以及关注预测铜价变化、适应铜价变化对企业至关重要。

铜、铝材加工业的其他成本，如辅助材料、能源、劳动力等全面上升。电价是除原料外电解铝的第二大成本要素，目前中国原铝的工业平均电价相当于国外原铝的工业平均电价的2.5~3倍。而且中国的电价是刚性的、是只升不降的。就是说中国用全球最高的铝用电价生产了全球50%电解铝，由于电解铝、电解铜相对较高的价位，其商品的市场竞争力和生产企业的效益可想而知。

近些年来，我国铜、铝加工产品加工费明显下降，铜材加工费从5000~6000元/吨降到4000~5000元/吨，再到3000~4000元/吨，再到2000~3000元/吨，许多企业已经感到相当困难。

我国铜铝加工产业存在的问题过度投资导致产能过剩近十年来，高精铜铝板带和大型工业铝型材一直是投资热点，热连轧机组和大型铝材挤压机的选购、设计、制造如火如荼。高涨的投资热满足了市场需要，促进了先进生产力建设，带动了产品升级、装备水平和产业集中度的提高，总体上讲是积极的，但同时也带来了产能过剩的潜在危机。

近些年来，在铝板带和工业铝型材方面的大量投资以及可能造成的影响，是值得我们关注的。

目前我国已建成投产的铝材热轧机，按设备种类划分有：单机架单卷取105台套;单机架双卷取28台套;1+1粗轧+精轧4台套;1+2、1+3、1+4、1+5热连轧12台套、连铸连轧1台套。热轧铝板带生产能力接近1000万吨。未来几年还有一批项目陆续建成投产。除个别品种外，热连轧板带大部分品种生产能力，必将在“十二五”末出现过剩。

2010年，中国在线运行和在建的5000吨以上大型挤压机已超过50台，分布于20多家企业，国产和引进(德、日、意、俄、美等国)各占一半;目前在线运行的8000吨以上重型挤压机8台，到2012年底将可能增加到23台。中国用于铝材加工的大型挤压机数量已占全球50%，居全球第一位。

虽然有关部门表示，“十二五”期间国家仍然斥巨资支持轨道交通建设，但是列车厢体用铝材市场总量并不大，包括动车和城市轻轨、地铁在内一年不过10万吨，而且这种需求呈较强阶段性，年用量和年增长率的持续性和稳定性都较差。

山东丛林、吉林麦达斯、辽宁忠旺、山东南山、山东兖矿、福建南平、青海国鑫等企业正在按计划建设大型工业铝型材项目。仅吉林麦达斯一家，大型工业型材产能已达60000吨，据专家估计，目前全国在建轨道交通用铝材项目总生产能力约30万吨，已经远远超过当前10万吨/年的市场需求量。因此，轨道交通用铝材，在短期内生产能力过剩已成定局。

资料显示，目前全球各种飞机所用的航空铝材年需求量不过60万吨。虽然我国正在研制自己的大飞机，但由于材料性能要求极高，我国尚未取得相关知识产权，1公斤都无法进入。即使能生产个别品种，也是用外方品牌，按单定制。我国还谈不上航空铝材的产业化。

产业集中度低、企业规模过小在结构调整工作中，这个问题是最难解决的。虽经多年努力，目前我国铝箔材、铝板带材、铝型材的企业平均产能不过分别为1.5、1.6、1.9万吨，铜加工企业平均产能约1万吨，与发达国家差距巨大。

企业规模过小，不利于推广新技术、不利于参与国际市场竞争、不利于降低加工成本提高竞争力、不利于全行业统筹发展和抵制无序竞争行为。

科技规划实施难度大，科技投入在产业提升中显示度低作为转变经济发展方式的重要举措，未来一段时期，国家将大力发展战略性新兴产业。以掌握核心关键技术、加速产业化发展为目标，促进新兴科技与新兴产业深度融合，加快培育成行业先导性、支柱性产业。目前，国家已经明确优先支持的七大产业是：节能环保、新一代信息技术、生物工程、高端设备制造、新能源、新材料、新能源汽车七大产业。这七大新兴产业与有色金属密切相关，铝、铜及合金与航空航天、能源资源、信息技术、交通运输、重大装备制造等更是关系重大，铜、铝加工业必然会在新兴产业建设中迎来新的发展机遇。

目前，无论国家还是行业，科技发展方向乃至项目都非常明确。但进入“十二五”快两年时间了，行业科技规划的落实还是比较缓慢;虽然国家明显加大了科技投入，但由于各方面的问题，目前国家科技投入在产业升级中的显示度并不高。

(未完待续)