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中铝洛阳铝加工熔铸车间三“管”齐下创“奇迹”
时间:2019-07-13 10:57    来源:    点击:

在中铝洛阳铝加工公司三年持续增盈攻坚战中,下属的熔铸车间三“管”齐下,通过制定和实施“管理强基础、提质调结构、创新提效益”的工作思路和管理举措,率先成为公司经营效益提升最为显著的先进集体,以持续提升产能和年度产能超出设计10%的优异成绩,创造了公司历史上的“奇迹”。

管理强基础

洛阳铝加工熔铸生产线上马的初心是就地消化生产10万吨高精度铝板带所产生的废料,通过熔铸工序生产大板锭为热轧提供原料。熔铸生产线年设计产能为5万吨毛锭,双线运行。2008年投产以来,因各种原因历经9年不能达产,还有过5年单线运行的窘境,产能始终发挥不到一半,造成了巨大的资源和成本浪费。

2016年四季度,熔铸车间在新一届经营班子的领导下,针对历史遗留问题多、设备闲置时间长、质量问题频发等问题逐步梳理,以成本、质量、效率为主导,建立完善各种管理制度和考核办法,促使熔铸线“起死回生”:

一是请“医”问“药”,开展“走出去,请进来”活动,邀请行业专家到车间指导,全面梳理人力、技术、生产组织和原料保障等方面存在的短板的同时,组织骨干到先进企业参观取经;

二是加强党小组政治思想教育,组织熔铸车间党员、骨干人员召开专题会议,讲形势、讲机遇、讲担当,凝聚全员共识,提升信心和士气;

三是加强制度建设,开展制度的废改立和集中宣贯工作,增强执行制度的自觉性和按章办事的主动性;

四是严格制度的刚性和权威性,奖惩严明,奖优罚劣,形成了敬畏制度的良好风气;

五是大力开展评选岗位明星、提质增效和各种技能大赛活动,推进学技术和技能氛围的形成;

六是开展安全、质量、效率业绩排名活动,利用看板、微信平台等媒介,抓两头带中间,让典型出头露脸,形成了正向的氛围和激励机制。

熔铸铝灰渣储藏间是个“灰窝窝”,烟尘大温度高,为了从中“淘金”,在车间主任张军带领下,大家每天都会进行例行检查,对金属分拣工作常抓不懈,防止金属流失。因无利可图,有的中标单位叫苦连连,多次流标,说企业太“抠”。每次看到混料,原料班长王毅都会和来自上游的废料交接人员“急眼”,这个宁可得罪人、绝不迁就事的“橛子”让不少工友领教了什么叫“固执”。正因为如此,最难管的废料在这里总是有条不紊,为生产符合客户要求的大板锭提供了保障。熔铸产能自2017年以来,在只增加10个劳务工的情况下,经过车间70余名职工的完全努力,恢复双线运行,当年月均产量达到4224吨,达到产能设计标准;2018年同比增加产能334吨;2019年上半年完成27343吨,同比增加4909吨,增长幅度令同行刮目相看。

为了降低采购成本,车间坚持零碎的订单自己做,并且千方百计减少洗炉,实现了每个月转合金次数20次以上未发生洗炉的奇迹。在降低机械、电气故障方面,探索计划集中检修办法,创造了两条线全年铸造只停一天的业内良好记录。2016~2018年,熔铸车间在产能、效率提升的同时,安全管理工作也十分出色,未发生轻伤及以上事故,特别是在环保形势严峻的情况下,加大环保投入,保证稳定运行,经过国家和省市县各级督导组的多次检查验收,成为管控得力、履行责任的地方标杆企业。

提质调结构

围绕镜面铝、汽车料、氧化料等主导品种提质上量,是该公司实现经营能力和经营效益提升的主要导向,熔铸车间及时跟进,不断调整以高附加值产品为主的原料产出结构。

一是以全部实现废料就地消化为目标,强化废料分拣、配比和合金型号管理,既提高产出,还减少废料造成的损失和原铝投入。2016年以来,公司经历爬坡跃坎,产量每月由5500吨提升到7500吨,平均年增幅15%以上,熔铸车间月均接收消化废料达到3000吨以上,合金种类也大幅增加,这给废料接收、管理和消化工作增加了很大的难度。为此,车间建立了详细的废料接收台账,清晰到每一卷料都能找到对应的责任人,发现问题从严惩罚,使废料管理工作成为最大亮点。

二是因地制宜开发高附加值产品所需的大板锭。针对5050、5182H、GM60等合金杂质含量要求特别高的实际情况,车间通过对特殊成分合金的废料进行管理,实现全废料生产。同时还开发出高镁合金(GM60、5182H)、镜面料用的8014等与高新产品配套的不同铸锭1500吨,促使公司主导品种占比达到55%以上。

创新提效益

创新是降本增效的活力和动力。熔铸车间用数据诠释了这个道理。

在生产管理上,车间积极推进智能化和信息化系统,通过建立独立高清监控系统,覆盖全生产过程,形成对重点部位作业全程检查、一般作业随机抽查的管理模式,避免了低级问题的发生,规范了现场作业管理,提高了解决问题的实效性。公司热轧生产线每月产出铣屑300多吨,外销烧损点最高的达到13%。看着流失的真金白银,车间管理人员边请教、边探索、边实验,通过数月的不懈努力,攻克了铣屑全部消化的难题,避免了外销造成的损失。

在技术创新方面,车间先后实施了燃气费用每吨降低40元的节能改造项目,成绩斐然。在控制原铝使用上,进厂铝锭按硅、铁成分分级储存和反复跟踪验证,最终将铝锭投入由30%降低到20%。

熔铸车间靠着三“管”齐下,实现了管理水平的日益提升。两年多来,共向公司提供原料12万吨,比外购原料直接降低成本2500万元左右;金属烧损、燃气成本、工序不合格品等指标均处业内领先水平。特别是今年6月,熔铸产量达到5100吨,超出设计产能20%以上,创出历史最好纪录,得到中铝集团和地方主管部门的充分肯定。

(杨龙 张国庆 张军)

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